在催化裂化裝置采用SCR脫硝技術(shù)要充分考慮哪些問題？

①    SCR技術(shù)不宜與煙氣脫硫濃鹽水蒸發(fā)項目同時實施，否則將造成在濃鹽蒸發(fā)設(shè)備處釋放大量稀酸酸霧和氨霧，部分銨鹽在濃鹽水蒸發(fā)設(shè)備的作用下會分解或升華。

②采用富氧再生工藝的催化裂化不宜再采用SCR技術(shù)。SCR技術(shù)對煙氣中的SO3濃度要求嚴格，如SO3濃度較高時，在一定溫度下SO3和NH3反應(yīng)生成硫酸按或硫酸氫銨，這些產(chǎn)物將以顆粒狀態(tài)降低煙氣透明度，或以黏稠酸性物狀態(tài)沉積在設(shè)備上，造成通道堵塞和設(shè)備損壞，其中部分銨鹽將進入外排濃鹽水。其中NH4HSO4的黏度較大，將加劇對空氣預(yù)熱器換熱元件的堵塞和腐蝕。

③一般較常用的SCR脫硝技術(shù)的催化劑要求處理的煙氣的理想溫度在350～380℃之間。如果煙氣溫度高于400℃則大部的還原催化劑會燒熔從而造成脫硝效率的降低，如果煙氣的溫度低于催化劑要求指標（如有的催化劑要求不能低于350℃），則脫硝催化的反應(yīng)效率急劇下降完全不能達到脫硝的環(huán)保要求。鑒于以上使用要求，一旦煙機停機就會造成SCR催化劑超溫，如果按余熱鍋爐內(nèi)噴水降溫方案進行，將意味著大量能耗的損失，如果煙機維修一個月，此時由于鍋爐內(nèi)噴水或煙氣走旁路造成的損失將達上百萬元。如果煉油廠的中壓蒸汽系統(tǒng)比較脆弱，此處將面臨更高的經(jīng)濟損失。

④SCR催化劑怕As的毒化，堿土金屬(如CaO等)、堿金屬(Na，K)的毒化，鹵素(C1)的毒化，飛灰磨損等，以上因素將引起催化劑中毒失活。國外催化裂化普遍是加氫后原料作為催化進料和加工蠟油路線，金屬污染物較低，而國內(nèi)很多煉油廠主要以催化裂化裝置作為消化減壓渣油的主要手段，催化裂化裝置的各種金屬含量高，從而導(dǎo)致SCR催化劑上的各種金屬含量成倍增加，催化劑預(yù)期壽命會大大低于國外。

⑤ SCR催化劑在電廠的使用情況表明其對不同煤種燃燒產(chǎn)生的煙氣進行脫硝時具有一定的特異性，而催化裂化的原料也會隨煉油廠加工方案的不同，存在較大的差異，這樣采用SCR技術(shù)進行脫硝時也會存在脫硝效果的差異。

⑥SCR催化劑怕飛灰磨損，而催化裂化目前較理想的吹灰方式是采用瓦斯爆破式吹灰，瓦斯罐爆破產(chǎn)生的沖擊波可能對SCR催化劑沖擊很大。而SCR催化劑上方一般要同時使用耙式蒸汽吹灰器和聲波吹灰器，只有兩種吹灰器同時使用才能保證吹灰效果(中國石化多家企業(yè)的應(yīng)用情況也表明，蒸汽吹灰和聲波吹灰必須同時使用才能滿足催化裂化余熱鍋爐的吹灰效果)，因此，在原催化裂化裝置上進行脫硝改造的裝置將面臨三種吹灰方式同時存在的情況，這樣余熱鍋爐現(xiàn)場的瓦斯線、蒸汽線和風(fēng)線同時存在，大大增加流程的復(fù)雜性。

⑦催化裂化裝置增上SCR技術(shù)之前必須進行全面的流場分析，只有真正掌握全面的流場分析技術(shù)才算掌握了SCR煙氣脫硝系統(tǒng)的設(shè)計核心，不是基于全面流程分析的煙道流程很可能使催化裂化裝置面臨頻繁的非計劃停工。目前部分廠家是完全照著國外的煙道流程來設(shè)計國內(nèi)的催化裂化煙氣脫硝流程，這就出現(xiàn)了只有余熱鍋爐圖紙一模一樣的裝置才可能設(shè)計出合理的煙道，否則煙道壓降持續(xù)增加問題將會在不同裝置上頻繁發(fā)生。

⑧SCR反應(yīng)器結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，重量很大，工作條件惡劣，安裝位置高，不便施工，特別是對于改造項目，因此，提供SCR技術(shù)的廠家要具備工廠化加工的技術(shù)實力，這樣才能加工誤差小，現(xiàn)場組裝快，降低安裝對正常生產(chǎn)的影響，保證反應(yīng)器的優(yōu)良性能，進一步降低工程造價。國外SCR成熟技術(shù)的反應(yīng)器都采用工廠化加工，現(xiàn)場組裝的模式。

⑨SCR技術(shù)不適合于使用在摻渣較高、有強大熱工系統(tǒng)的催化裂化裝置。國外催化原料經(jīng)過加氫并且普遍將該技術(shù)應(yīng)用于蠟油催化，如應(yīng)用于重油催化，一旦外取熱器發(fā)生爆管，裝置內(nèi)大量催化劑涌出，SCR固定床催化劑將造成催化憋壓，造成催化裂化裝置的惡性事故，對主風(fēng)機、煙機和余熱鍋爐都造成嚴重傷害。

⑩對于改造裝置難以在裝置找到安放液氨罐的合理位置。氨氣有毒、可燃、可爆，儲存的安全防護要求高，需要經(jīng)相關(guān)消防安全部門審批才能大量儲存、使用。另外，輸送管道也需特別處理，需要配合能量很高的輸送氣才能取得一定的穿透效果，一般應(yīng)用在尺寸較小的鍋爐。若液氨稀釋成氨水，氨水有惡臭，揮發(fā)性和腐蝕性強，也較難管理。

SCR催化劑設(shè)計壽命一般只有24000h。而且部分催化裂化操作條件要遠比國外蠟油催化操作苛刻，使得SCR技術(shù)很難與催化裂化同時達到四年一檢修的要求。

SCR技術(shù)一般無法適用于采取高低汽包形式的余熱鍋爐，該汽包的耐壓能力達不到SCR技術(shù)對鍋爐增壓的需要，導(dǎo)致催化裂化的余熱鍋爐必須重建，余熱鍋爐改造或重建周期長，一般余熱鍋爐改建或新建至少需要40天，如此改建或新建不在催化裂化裝置檢修期間進行，催化裂化裝置的經(jīng)濟損失將達數(shù)百萬元。在催化裂化裝置不停工時進行過熱中壓蒸汽、飽和中壓蒸汽和5.5MPa左右的除氧水線重新配管，施工風(fēng)險和難度極大。

煙氣中的含水量變化和SCR反應(yīng)溫度變化都會對催化裂化SCR脫硝效果有一定的影響，因此，在進行脫硝設(shè)計時要留有一定的設(shè)計余量。

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